Einführung in den Gießprozess des ShengHui-Werks: Formen & Wax Pressing & Baumversammlung

1. SILICA SOL GIESSPROZESS
Die durch den Silikasol-Gussprozess hergestellten Gussteile weisen eine hohe Maßgenauigkeit auf, die das in GB16414-1986 spezifizierte CT4-8-Niveau erreichen kann, einen niedrigen Oberflächenrauhwert, der Ra0.8-6.3µm erreichen kann, einen kleinen Bearbeitungsspielraum und können sogar ohne Schneidbearbeitung hergestellt werden; Der Silikasol-Gussprozess kann auch komplexere geometrische Formen von Gussteilen herstellen, wobei die Mindestwandstärke der Gussteile bis zu 2,5 mm und das kleinste Bohrloch bis zu 1 mm beträgt, Gewicht des Gusses: max. 60 kg, min. 0,003 kg. Gusslänge: min. 10 mm; Die Hauptgussmaterialien sind Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl, Edelstahl, Kupferlegierung, Aluminiumlegierung. Der Guskosten des Silikasol-Gussverfahrens sind doppelt so hoch wie bei dem Wasserglas-Präzisionsgießverfahren. Es gibt drei Arten von Wachs im Silikasol-Gussprozess: modifiziertes Wachs und Niederstemperaturwachs. Die mit Mitteltemperaturwachs hergestellten Produkte haben die höchste Präzision und die beste Oberflächenrauheit, aber auch die höchsten Kosten; Modifikation folgt, Niederstemperaturwachs war am schlechtesten, aber auch die Kosten waren am niedrigsten.

2.SHELL GIEßEREIPROZESS
Der Shell-Gussprozess wird auch als Schalenformgusssverfahren bezeichnet. Es handelt sich um ein Einwegformgussverfahren, das einen mit Harz überzogenen Sand verwendet, um die Form herzustellen. Im Schalenformgussverfahren wird die Form wie eine Schale hergestellt. Die dünne oder hohle Form wird verwendet, damit das Gewicht der Form geringer ist und das Handhaben der Form einfacher wird.
Um die dünne Form herzustellen, werden Phenolharz mit einer kleinen Zusatzmenge an Silikatsand als Formmaterial verwendet. Für das Herstellen des Schalenformgusses wird das Verwenden eines Metallmusters, eines Ofens, einer Sand-Harz-Mischung, einer Ablaufbox und flüssigen Metalls benötigt.
Das Schalenformgießen ermöglicht es, sowohl eisenhaltige als auch nichteiserne Metalle zu verwenden. Die am häufigsten verwendeten flüssigen Metalle sind Graugusseisen, ductiles Gusseisen, Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen.

3.Schritte des Schalenformgießens
1. Mustererstellung – Ein zweiteiliges Metallmuster wird in der gewünschten Form erstellt.
2. Formherstellung – Zunächst wird jede Hälfte des Modells auf 175-370°C erhitzt und mit einem Schmiermittel überzogen, um eine einfache Trennung vom entstandenen Modell zu erleichtern. Anschließend wird das erwärmte Modell an einen Auffüllkasten geklemmt. Der Auffüllkasten wird umgedreht, was ermöglicht, dass die Sand-Harz-Mischung das Modell überzieht. Das erwärmte Modell heilt die Mischung teilweise aus, wodurch sich eine Schale um das Modell bildet. Jede Modellhälfte und die umgebende Schale werden im Ofen vollständig ausgeheilt und danach wird die Schale vom Modell abgestoßen.
3. Formmontage – Die beiden Schalenhälften werden zusammengefügt und sicher geklemmt, um die fertige Schalenform zu bilden. Sind Kerne erforderlich, werden diese vor dem Schließen der Form eingefügt. Die Schalenform wird dann in einen Gießkasten gelegt und durch ein Rückhaltematerial gestützt.
4. Gießen – Die Form bleibt während des Gießens sicher geklemmt, während das flüssige Metall aus einer Gießkanne in das Gussystem gegossen wird und die Formfassung füllt.
5. Abkühlung – Nachdem die Form gefüllt wurde, wird das flüssige Metall abgekühlt und erstarrt in die Form des gewünschten Gusses.
6. Gussentnahme – Nachdem das flüssige Metall abgekühlt ist, wird die Form zerbrochen und der Guss entfernt. Schneid- und Reinigungsprozesse werden durchgeführt, um überschüssiges Metall aus dem Füllsystem zu entfernen und kleine Sandpartikel von der Form zu trennen.