Introducción al proceso de fundición de la fábrica ShengHui: fabricación de moldes, prensado de cera y ensamblaje de árboles

1.PROCESO DE FUNDICIÓN DE SOL DE SÍLICE
Las piezas fundidas producidas mediante el proceso de fundición de sol de sílice tienen una alta precisión dimensional, que puede alcanzar el nivel CT4-8 especificado en GB16414-1986, un valor de rugosidad superficial bajo, que puede alcanzar Ra0.8-6.3um, un margen de procesamiento pequeño e incluso no pueden realizar procesamiento de corte; El proceso de fundición con sol de sílice también puede producir formas geométricas más complejas de piezas fundidas, el espesor mínimo de pared de las piezas fundidas es de hasta 2.5 mm, la apertura mínima es de hasta 1 mm, peso de la pieza fundida: máx. 60 kg, mín. 0.003 kg. Longitud de la pieza fundida: mín. 10 mm ; Los principales materiales de fundición son acero al carbono, acero aleado, acero inoxidable, aleación de cobre y aleación de aluminio. Pero el costo de fundición es el doble que el del proceso de fundición de precisión de vidrio soluble. Hay tres tipos de cera, cera modificada y cera de baja temperatura en el proceso de fundición de sol de sílice. Los productos elaborados con cera de temperatura media tienen la mayor precisión y la mejor rugosidad superficial, pero también el mayor coste; Siguieron modificaciones, la cera a baja temperatura era la peor, pero el costo también era el más bajo.

2.PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDE DE CONCHA
El proceso de fundición en molde de concha también se conoce como proceso de moldeo de concha. Es un proceso de fundición en molde prescindible que utiliza arena cubierta de resina para formar el molde. En el proceso de fundición con molde de concha, el molde se fabrica como una concha. El molde delgado o hueco se utiliza para que el peso del molde sea menor y su manipulación sea más fácil.
Para fabricar el molde delgado, se utiliza como material del molde resina fenólica con una pequeña adición de arena de sílice. Para realizar la fundición en molde se requiere el uso de un patrón de metal, un horno, una mezcla de arena y resina, una caja de descarga y metal fundido.
La fundición con molde permite el uso de metales ferrosos y no ferrosos; los metales fundidos más utilizados son el hierro fundido gris, el hierro fundido dúctil, el acero al carbono, el acero aleado, el acero inoxidable, las aleaciones de aluminio y las aleaciones de cobre.

3.Pasos de la fundición en molde de concha
1. Creación de patrones: se crea un patrón de metal de dos piezas con la forma del patrón deseado.
2. Creación del molde: primero, cada mitad del patrón se calienta a 175-370 °C y se recubre con un lubricante para facilitar la separación del patrón formado. A continuación, el patrón calentado se sujeta a una caja de descarga. La caja de descarga está invertida, lo que permite que esta mezcla de arena y resina cubra el patrón. El patrón calentado cura parcialmente la mezcla, que ahora forma una capa alrededor del patrón. Cada mitad del patrón y la cáscara circundante se curan hasta su finalización en un horno y luego la cáscara se expulsa del patrón.
3. Montaje del molde: las dos mitades del armazón se unen y se sujetan firmemente para formar el molde de armazón completo. Si se requieren núcleos, se insertan antes de cerrar el molde. Luego, el molde de cáscara se coloca en un matraz y se sostiene sobre un material de soporte.
4. Vertido: el molde se sujeta firmemente mientras el metal fundido se vierte desde una cuchara al sistema de compuerta y llena la cavidad del molde.
5. Enfriamiento: una vez que se ha llenado el molde, se deja que el metal fundido se enfríe y se solidifique en la forma de la pieza fundida deseada.
6. Retiro de la pieza fundida: una vez que se enfría el metal fundido, se rompe el molde y se retira la pieza fundida. Se realizan procesos de recorte y limpieza para eliminar cualquier exceso de metal del sistema de alimentación y separar pequeñas partículas de arena del molde.